根據(jù)多層復(fù)合材料在制備過(guò)程中組員材料的不同物理狀態(tài)，可以將多層復(fù)合材料的制備方法大體分為三類：固相-固相復(fù)合、液相-固相復(fù)合、液相-液相復(fù)合。固相-固相復(fù)合的方法主要有爆炸焊接法，軋制法、擴(kuò)散法，以及不同的方法組合，我司研制的真空熱壓燒結(jié)設(shè)備以及sps燒結(jié)設(shè)備也可應(yīng)用在該領(lǐng)域。液相-固相復(fù)合主要包括鑄軋法、反向凝固法、堆焊法、噴射沉積法等。液相-液相復(fù)合主要包括電磁連鑄法等。本期著重介紹固相-固相復(fù)合的方法。

爆炸焊接法：爆炸焊接法是以*作為能源，利用爆炸產(chǎn)生的高速?zèng)_擊作用于不同的連接組元之間，在極短的時(shí)間內(nèi)發(fā)生劇烈的碰撞、變形、甚至熔化，從而實(shí)現(xiàn)界面的牢固連接。由于界面之間的作用時(shí)間極短，不會(huì)出現(xiàn)明顯的擴(kuò)散層，也不會(huì)生成脆性的金屬間化合物，該工藝對(duì)設(shè)備要求不高，工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，成本較低，特別適用于強(qiáng)度、熔點(diǎn)等差異較大的合金和金屬?gòu)?fù)合材料的制備。但是由于爆炸高能快速的特點(diǎn)，在界面多呈現(xiàn)波浪形、結(jié)合強(qiáng)度較低、可控性差，且不合適制備厚度較薄的板帶材的制備。另外，爆炸產(chǎn)生的噪聲污染與環(huán)保問(wèn)題往往是限制其應(yīng)用的重要因素。

軋制法：軋制法分為熱軋復(fù)合和冷軋復(fù)合。其基本原理是，在軋機(jī)較大的壓力作用下（或者耦合高溫的熱效應(yīng)），使得不同材料組元表面的氧化膜破碎，裸露出新鮮的金屬表面。在連續(xù)且較大的塑性變形作用下，使得裸露處新鮮接觸表面形成機(jī)械咬合及原子間的鍵合，從而形成牢固的結(jié)合界面。在熱軋復(fù)合的過(guò)程中，界面氧化問(wèn)題是影響界面結(jié)合的一大問(wèn)題。為了防止熱軋過(guò)程中界面的氧化，目前多采用預(yù)先焊接的方法，即先將組元按照一定的順序裝配在一起，再通過(guò)焊接將四周密封來(lái)大限度地降低氧化現(xiàn)象。而對(duì)于冷軋復(fù)合來(lái)說(shuō)，往往存在一個(gè)臨界下壓量值，當(dāng)變形量超過(guò)該臨界值后才能獲得良好的界面結(jié)合。傳統(tǒng)認(rèn)為首道次的下壓量大于５０％時(shí)就能獲得良好的界面，但對(duì)于某些材料而言，單道次下壓量并不是充要條件，同時(shí)對(duì)總下壓量也有相應(yīng)的要求。目前多采用三步法工藝，即“表面處理＋乳制＋退火”，來(lái)獲得界面結(jié)合良好、尺寸精度高的復(fù)合材料板坯。整體而言，軋制法對(duì)組元材料成分、表面質(zhì)量、工藝參數(shù)要求比較嚴(yán)格，工藝相對(duì)比較復(fù)雜，且對(duì)材料尺寸有所限制。

擴(kuò)散法：擴(kuò)散法是把經(jīng)過(guò)表面清理的金屬板材按照一定的順序堆疊在一起，在高溫下保持一定的時(shí)間，通過(guò)原子間的互擴(kuò)散將不同材料結(jié)合在一起，形成牢固的結(jié)合。在擴(kuò)散的過(guò)程中，往往會(huì)附加一定的壓力，使得不同組元之間保持一種壓緊的狀態(tài)，但該壓力并未使不同組元發(fā)生明顯的宏觀塑性變形，在界面附近的殘余應(yīng)力較少。在異質(zhì)金屬固態(tài)擴(kuò)散的過(guò)程中，界面的結(jié)合先后經(jīng)歷點(diǎn)接觸、面接觸及體接觸三個(gè)階段。在擴(kuò)散的初期，主要是多點(diǎn)的物理接觸階段。在界面附近的原子依靠變形，使得異質(zhì)原子之間的距離逐漸變小，達(dá)到形成微弱的化學(xué)鍵的條件。第二階段為化學(xué)交互作用階段。隨著擴(kuò)散進(jìn)行，接觸位置直接由點(diǎn)接觸變?yōu)槊娼佑|，并形成激活中心，在界面兩側(cè)產(chǎn)生物理和化學(xué)的交互作用，終形成穩(wěn)定的化學(xué)鍵。在形成面接觸之后，通過(guò)結(jié)合面向界面周圍三維立體空間擴(kuò)散，終形成冶金結(jié)合，該階段為“體”擴(kuò)散階段。

累積疊軋法（ＡＲＢ）：累積疊軋法是一種基于劇烈塑性變形來(lái)制備超細(xì)晶結(jié)構(gòu)材料的方法。主要的工藝流程為：母材預(yù)處理＋堆疊＋軋制＋對(duì)半切割＋堆疊＋軋制…，每完成一個(gè)工藝循環(huán)就稱為一個(gè)道次。通過(guò)這種方法獲得的樣品厚度與初始樣品的厚度相同，但是層數(shù)卻逐漸增加，且每一層均產(chǎn)生巨大的變形。若初始層數(shù)為２層，經(jīng)過(guò)ｎ道次后，后的層數(shù)為２ⁿ。通過(guò)ＡＲＢ方法，一方面可以實(shí)現(xiàn)異質(zhì)材質(zhì)的結(jié)合，另一方面也可以實(shí)現(xiàn)多層復(fù)合材料的劇烈塑性變形，獲得多層復(fù)合材料的超細(xì)晶組織。

熱壓燒結(jié)法：

    具體過(guò)程是把松散粉末或粉末壓坯同時(shí)施加高溫和外壓，在石墨模具中的松散粉末在高壓下被加熱燒結(jié)，從而形成固定形狀的產(chǎn)品。加熱方式有電阻式、感應(yīng)式等方法；加壓主要用機(jī)械加壓或液壓加壓等。熱壓燒結(jié)的特點(diǎn)：熱壓燒結(jié)由于加熱加壓同時(shí)進(jìn)行，粉料處于熱塑性狀態(tài)，有助于顆粒的接觸擴(kuò)散、流動(dòng)傳質(zhì)過(guò)程的進(jìn)行，因而成型壓力僅為冷壓的1/10；還能降低燒結(jié)溫度，縮短燒結(jié)時(shí)間，從而抵制晶粒長(zhǎng)大，得到晶粒細(xì)小、致密度高和機(jī)械、電學(xué)性能良好的產(chǎn)品。無(wú)需添加燒結(jié)助劑或成型助劑，可生產(chǎn)超高純度的陶瓷產(chǎn)品。熱壓燒結(jié)的缺點(diǎn)是過(guò)程及設(shè)備復(fù)雜，生產(chǎn)控制要求嚴(yán)，模具材料要求高，能源消耗大，生產(chǎn)效率較低，生產(chǎn)成本高。

圖1上海皓越生產(chǎn)的熱壓燒結(jié)爐（左）外觀（右）爐內(nèi)構(gòu)造

    放電等離子（SPS）燒結(jié)法：放電等離子燒結(jié)（SPS）是一種低溫、短時(shí)的快速燒結(jié)法，可用來(lái)制備金屬、陶瓷、納米材料、非晶材料、復(fù)合材料、梯度材料等。它是一種利用通-斷直流脈沖電流直接通電燒結(jié)的加壓燒結(jié)法。通-斷式直流脈沖電流的主要作用是產(chǎn)生放電等離子體、放電沖擊壓力、焦耳熱和電場(chǎng)擴(kuò)散作用。燒結(jié)過(guò)程中，電極通入直流脈沖電流時(shí)瞬間產(chǎn)生的放電等離子體，使燒結(jié)體內(nèi)部各個(gè)顆粒均勻的自身產(chǎn)生焦耳熱并使顆粒表面活化。SPS燒結(jié)過(guò)程可以看作是顆粒放電、導(dǎo)電加熱和加壓綜合作用的結(jié)果。除加熱和加壓這兩個(gè)促進(jìn)燒結(jié)的因素外，在SPS技術(shù)中，顆粒間的有效放電可產(chǎn)生局部高溫，可以使表面局部熔化、表面物質(zhì)剝落；高溫等離子的濺射和放電沖擊清除了粉末顆粒表面雜質(zhì)（如去處表面氧化物等）和吸附的氣體。

圖2上海皓越生產(chǎn)的放電等離子燒結(jié)爐（左）外觀（右）爐內(nèi)構(gòu)造

皓越科技針對(duì)市場(chǎng)需求，不斷研發(fā)，改進(jìn)技術(shù)，推出性能優(yōu)異的熱處理設(shè)備，并提供相應(yīng)的技術(shù)支持，助力國(guó)內(nèi)復(fù)合材料市場(chǎng)，為復(fù)合材料行業(yè)的熱處理工藝提供相應(yīng)的技術(shù)咨詢。

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